[tintuc]Công ty TNHH Bảo Chi (BCC) được biết đến là nhà sản xuất tấm chịu mòn 2 thành phần mang nhãn hiệu D-Plate và là nhà cung cấp giải pháp hàn đắp, phủ chống mòn hàng đầu Việt Nam từ năm 2014 cho đến nay.

BCC cũng đã, đang cung cấp các loại vật liệu liệu hàn, bột hàn, bột hợp kim cho hàn, phun phủ và phục hồi chống mòn cho cho tiết công nghiệp.

Các sản phẩm và dịch vụ của BCC đã, đang được sử dụng rộng rãi trong các ngành công nghiệp mà thiết bị làm việc trong môi trường nhiều tác nhân gây mòn khác nhau như: nhà máy xi măng, nhà máy thép, nhà máy nhiệt điện, phân đạm, khai mỏ…

Các tác nhân gây mòn có thể kể đến quá trình bào mòn cơ học (abrasive), quá trình xói mòn (Erossive), quá trình ăn mòn (corrosive), va đập (impact), nhiệt độ (heat)….

ĐIỂM XUẤT PHÁT

Ở thời điểm khởi đầu, BCC sử dụng dây hàn lõi thuốc được được đặt hàng từ nước ngoài. Mặc dù các đặc tính của dây hàn được BCC đặt hàng theo yêu cầu từ các nhà sản xuất. Nhưng do tính chất “đóng khung” các đặc tính của dây hàn lõi thuốc, nên việc thay đổi tính chất để phù hợp với từng điều kiện làm việc, từng tác nhân gây mòn sẽ là một trở ngại, giảm tính linh hoạt của sản phẩm và dịch vụ BCC. Để giải quyết vấn đề này, các kỹ sư của BCC đã tiến hành quay ngược để tìm hiểu đặc tính của các loại vật liệu hàn đang được sử dung rộng rãi cho ứng dụng đắp, phục hồi chống mòn.

Que hàn thuốc bọc

(hình 1 - cấu trúc cơ bản của que hàn thuốc bọc)

Que hàn thuốc bọc được cấu thành từ 2 phàn cơ bản là lõi que hàn từ vật liệu thép carbon trung bình-thấp và phẩn thuốc bọc bên ngoài. Phần thuốc bọc này được cấu thành từ nhiều hợp chất và hợp kim khác nhau có tác dụng vừa tạo ra lớp xỉ bảo vệ mối hàn vừa hợp kim hoá tạo ra các đặc tính cơ-lý tính khác nhau của kim loại hàn.

Dây hàn lõi thuốc

Hình 2 - Cấu trúc của dây hàn lõi thuốc

Dây hàn lõi thuốc được cấu trúc từ vỏ bọc bên ngoài là vật liệu thép carbon và phần lõi thuốc bên trong. Tương tự như que hàn thuốc bọc, phần lõi thuốc này được cầu thành từ nhiều thành phần hợp chát và hợp kim khác nhau có tác dụng bổ sung kim loại vào kim loại hàn và tạo ra vùng khí bảo vệ bề hàn và một lớp xỉ mỏng bảo vệ kim loại hàn.

Đối với cả que hàn thuốc bọc và dây hàn lõi thuốc, thì đặc tính của kim loại hàn sẽ được hình thành từ tỷ lệ về mặt khối lượng giữa phần thuốc bọc (đối với que), lõi thuốc (đối với dây hàn lõi thuốc) và phần lõi que hàn (đối với que), vỏ bọc (đối với dây hàn lõi thuốc). Khi tính chất của thuốc thay đổi, thì đặc tính của kim loại hàn cũng thay đổi theo.

 

Ý TƯỞNG CẢI TIẾN

Từ những hạn chế căn bản của que hàn thuốc bọc và dây hàn lõi thuốc kể trên, đội ngũ kỹ sư của BCC đã tiến hành thử nghiệm phương pháp hàn mới. Thay vì đóng khung tỷ lệ lõi (hoặc vỏ) thép carbon và thuốc hoặc bột kim loại, BCC đã tách và cấp độc lập trực tiếp vào bể hàn.

Hình 3 – mô tả ý tưởng cấp bột và dây hàn độc lập, trực tiếp vào bể hàn

Cách thử nghiệm này đã cho phép BCC tuỳ chỉnh chủng loại hợp kim, tỷ lệ bột hợp kim, tỷ lệ hỗn hợp bột với dây hàn; cùng với một bộ thông số hàn riêng để tạo ra được lớp hàn đắp có tính chất phù hợp với từng yêu cầu của điều kiện làm việc và tác nhân gây mòn khác nhau.

 

NHỮNG VẤN ĐỀ KỸ THUẬT CẦN GIẢI QUYẾT

Để thực hiện được ý tưởng đó, đội ngũ kỹ sư của BCC đã tiến hành tiếp cận vấn đề theo phương thức quản trị sản xuất 4M (Machine – Máy móc, Materials - Vật liệu, Method – Quy trình và Manpower – Nhân lực).

Chữ M thứ nhất – Máy móc: điểm lợi thế của BCC là có hơn 10 năm kinh nghiệm làm về hàn đắp. 100% các hệ thống hàn sử dụng cho việc hàn đắp đó đều do bộ phận BCM thiết kế và sản xuất. Vì thế, yêu cầu của hệ thống hàn tấm sử dụng bột và dây hàn đặc này được chi tiết hoá và gửi tới bộ phận BCM. Cụ thể hệ thống cần giải quyết và kiểm soát các thông số:

-         Các dịch chuyển trong hàn: chuyển động lặc ngang đường hàn, chuyển động dọc đường hàn, chuyền động dọc dây hàn (cấp dây)

-         Thông số cấp vào của bột, dây

-         Thông số từ nguồn hàn: điện áp hàn, dòng điện hàn.

Hình 4 - hệ thống BCM WP Series được thiết kế cho sản xuất tấm từ bộ và dây hàn đặc

Chữ M thứ 2 - Vật liệu:

Như đã đề cập ở phần đầu bài viết này, để có được tấm có tính chất bề mặt khác nhau phù hợp với từng điều kiện làm việc của thiết bị và tác nhân gây mòn khác nhau, đội ngũ kỹ sư của BCC phải thay đổi và thử nghiệm nhiều lần các công thức bột, dây và đưa vào lớp hàn đắp. Quá trình này được thử nghiệm và đánh giá nhiều lần tại phòng thí nghiệm của BCC trước khi tạo ra được bột theo đúng yêu cầu khác nhau từ thực tế sản xuất công nghiệp.

Hình 5 – Công thức bột được được hàn thử nghiệm trên hệ thống BCM WP Series

Chữ M thứ 3 – Quy trình thực hiện

Cùng với việc thử nghiệm máy móc, nguyên liệu thì quy trình hàn, quy trình kiểm soát các thông số dịch chuyển trong hàn được ghi nhận và tổng hợp thành 1 bộ thông số cho từng loại vật liệu, từng chiều dày tấm khác nhau.

Bộ thông số này được nạp là dữ liệu đầu vào cho hệ thống BCM WP Series để có thể áp dụng và quá trình sản xuất thực tế.

Hình 6 – các báo cáo thử nghiệm quy trình sản xuất tấm D-Plate

Chữ M thứ 4 – Nhân lực

Quá trình thử nghiệm và triển khai sản xuất BCC cũng chuẩn hoá năng lực đội ngũ nhân sự tham gia vào dự án cải tiển để làm cơ sở cho việc nhân rộng mô hình sản xuất đến nhiều địa điểm gần với khách hàng, người sử dụng tấm nhàm đảm bảo tối ưu về chi phí sản xuất.

Đào tạo chuyển giao cho D-Plate Workshop Cairo – Ai Cập

[/tintuc]

 [tintuc]

Thách thức mài mòn trong quạt công nghiệp công suất lớn

Quạt công nghiệp công suất cao, đặc biệt trong ngành thép, xi măng, luyện kim, xử lý khí thải và sinter, phải làm việc trong môi trường chứa hạt mài mòn rất mịn như bụi sinter, bụi quặng, clinker, xỉ lò cao.

Các hạt này có kích thước phổ biến 5–20 µm, nhỏ nhưng có độ cứng cao, gây ra:

• Mài mòn mạnh tại mép trước cánh quạt

• Xói mòn tại backplate, shroud và vùng gốc cánh

• Mất cân bằng động → rung → giảm tuổi thọ ổ trục

• Giảm hiệu suất và buộc dừng máy sớm

Giải pháp truyền thống sử dụng wear plate dày, hàn hoặc bắt bulông tuy giúp chống mòn nhưng lại làm:

• Tăng khối lượng quay

• Tăng lực ly tâm

• Giảm hiệu quả thiết kế nhẹ (lightweight design)

• Gia tăng tiêu hao năng lượng

Tư duy mới: chống mòn gắn liền với thiết kế nhẹ

Nghiên cứu cho thấy, với quạt quay tốc độ cao:

Khối lượng tăng thêm ở rotor gây tác động tiêu cực lớn hơn nhiều so với lợi ích chống mòn thuần túy.

Do đó, giải pháp tối ưu không phải là “càng dày càng tốt”, mà là:

• Lớp chống mòn mỏng

• Bám trực tiếp lên vật liệu kết cấu cường độ cao

• Ít ảnh hưởng vùng nhiệt

• Phân bố pha cứng phù hợp với kích thước hạt mài

Đây chính là nền tảng để D-Plate phát huy ưu thế.

D-Plate – Tấm chịu mòn 2 thành phần tối ưu cho quạt công nghiệp

D-Plate là tấm composite gồm:

• Lớp nền thép cường độ cao (có thể là S690, S960 hoặc tương đương)

• Lớp chịu mòn hàn đắp với vi cấu trúc carbide/boride được kiểm soát chặt chẽ

Ưu điểm cốt lõi của D-Plate:

1. Phân bố pha cứng siêu mịn
Khoảng cách giữa các carbide/boride được thiết kế nhỏ hơn kích thước hạt mài, giúp:

• Hạt mài va chạm trực tiếp vào pha cứng

• Hạn chế xói mòn nền kim loại

• Tăng mạnh tuổi thọ trong môi trường bụi mịn

2. Trọng lượng thấp – lý tưởng cho rotor quay nhanh
So với wear plate truyền thống:

• D-Plate cho phép giảm chiều dày tổng thể

• Không cần lớp nền phụ dày

• Giảm đáng kể mô men quán tính của cánh quạt

3. Bảo toàn tính chất cơ học của thép nền
Nhờ công nghệ hàn năng lượng thấp (POP / short-arc controlled):

• Vùng ảnh hưởng nhiệt nhỏ

• Độ pha loãng thấp

• Thép nền vẫn tham gia chịu lực trong thiết kế

4. Linh hoạt gia công & bảo trì

• Có thể cắt, uốn, tổ hợp theo hình dạng cánh quạt

• Dễ thay thế cục bộ

• Phù hợp cả chế tạo mới và phục hồi quạt cũ

Ứng dụng điển hình của D-Plate trong quạt công nghiệp

• Mép trước cánh quạt (leading edge)

• Mặt cánh chịu dòng hạt mài

• Backplate và shroud

• Các vị trí có vận tốc dòng cao theo CFD

D-Plate đặc biệt phù hợp cho:

• Quạt sinter trong nhà máy thép

• Quạt hút clinker, raw meal

• Quạt xử lý bụi mịn tốc độ cao

Kết luận

D-Plate không chỉ là một vật liệu chống mòn, mà là một giải pháp kỹ thuật tổng thể cho quạt công nghiệp công suất cao:

• Chống mòn hiệu quả với bụi mịn

• Hỗ trợ thiết kế nhẹ

• Nâng cao tuổi thọ và hiệu suất hệ thống

• Giảm chi phí vòng đời thiết bị

Documents:

1. BCC Profile

2. D-Plate Standard Workshop Introduction 

2. BCM WP Series Specifications

3. D-Plate Introduction

4. D-Plate100 - Testing reports

5. KOVI Catalogue for powder specifications

[/tintuc]

[tintuc]Chi phí sản xuất thép không chỉ riêng các nhà sản xuất quan tâm, ngay cả những thương nhân, doanh nghiệp thương mại cũng muốn biết như là một trong những cơ sở để có thể nắm bắt được biến động giá thị trường thép. Trong bài viết này sẽ cung cấp tới bạn đọc công thức để tính giá thành sản xuất thép.

Trước tiên để tính được chi phí sản xuất thép, chúng ta sẽ tìm hiểu các quy trình sản cũng như công nghệ để sản xuất thép phổ biến trên thế giới hiện nay

Quy trình sản xuất thép của Hòa Phát

Hiện nay, với sự phát triển của công nghệ hiện đại, có 2 loại dây chuyền sản xuất thép phổ biến trên thế giới là:

• Lò thổi Oxy (Basic Oxygen Furnace – BOF)
• Lò hồ quang điện (Electric Arc Furnace – EAF)

Lò thổi Oxy (Basic Oxygen Furnace – BOF)

Lò thổi Oxy (Basic Oxygen Furnace – BOF) – Công nghệ sản xuất thép

Đây là công nghệ sản xuất khoảng 70% sản lượng thép thô ra trên toàn thế giới hiện nay.

Với công nghệ lò thổi Oxy (Basic Oxygen Furnace – BOF) nguyên liệu đầu vào sẽ gồm: quặng sắt, đá vôi, than cốc, thép phế liệu

Quy trình sản xuất thép bằng lò thổi Oxy (Basic Oxygen Furnace – BOF) sẽ trải qua các bước:

Bước 1: Quặng sắt và đá vôi được đập, sấy, nghiền, tinh lọc trong quá trình thiêu kết. Đồng thời, than đá sẽ được đưa vào lò đốt nóng luyện thành than cốc tinh khiết

Bước 2: Thành phẩm ở bước 1 sẽ được đưa vào lò luyện gang hay còn gọi là lò cao theo tỉ lệ yêu cầu. Khí nóng được bơm vào lò gang tạo phản ứng khử Oxit thu hồi Fe, nhiệt độ lò lúc này có thể lên đến 2200 độ C.

Bước 3: Thu xỉ nổi trên bề mặt gang lỏng do phản ứng hóa học giữa các tạp chất với đá vôi tạo thành. Xỉ này sẽ là nguồn nguyên liệu đầu vào phục vụ sản xuất xi măng, làm đường. Lúc này, gang lỏng đã sẵn sàng để đưa vào lò BOF luyện thành thép

Bước 4:  Đưa gang lỏng và một lượng thép phế liệu theo tỉ lệ vào lò BOF, bắt đầu thổi Oxy tinh khiết vào lò từ trên xuống (Oxy lance) với tốc độ gấp 2 lần tốc độ âm thanh giúp Oxy hóa Carbon, Mangan, Silic. Đồng thời, những phản ứng này tạo ra lượng nhiệt lượng lớn làm nóng chảy thép phế liệu (lượng thép phế liệu này giúp điều chỉnh nhiệt độ của lò, nhà máy có thể bổ sung thêm quặng ở bước này giúp điều chỉnh nhiệt độ và quá trình oxy hóa), quá trình oxy hóa làm loại bỏ các tạp chất khỏi gang thu được thép tinh luyện.

Bước 5: Rót thép tinh luyện vào các thùng chứa, điều chỉnh thành phần hóa học và nhiệt độ theo yêu cầu cụ thể của từng mác thép cụ thể trước khi chuyển công đoạn đúc liên tục để tạo hình bán thành phẩm phôi đúc

Với công suất lớn, lò BOF có thể sản xuất 300 – 400 tấn thép / 30 phút

Lò hồ quang điện (Electric Arc Furnace – EAF)

Lò hồ quang điện (Electric Arc Furance – EAF) – Công nghệ sản xuất thép

Lò hồ quang điện EAF là 1 trong 2 công nghệ sản xuất thép chính trên thế giới hiện nay. Công nghệ sản xuất thép EAF sử dụng phế liệu làm nguyên liệu thô chính để sản xuất thép

Ưu điểm của công nghệ Lò hồ quang điện so với công nghệ sản xuất bằng Lò hơi BOF là chi phí đầu tư ban đầu không lớn, linh động trong sản xuất, chuyên dụng trong sản xuất thép inox hay các mác thép đặc biệt mặc dù hiệu suất sản xuất thép của Lò hồ quang điện chậm hơn rất nhiều so với công nghệ Lò hơi BOF

Quy trình sản xuất thép bằng công nghệ lò hồ quang điện (Electric Arc Furnace – EAF) sẽ trải qua các bước:

Bước 1: Thép phế liệu được đưa vào lò điện hồ quang EAF

Bước 2: Đưa dòng điện chạy qua 3 điện cực được đặt vào vị trí định sẵn trong lò, tạo nhiệt lượng 12.000oC (21.500oF, gấp đôi nhiệt độ bề mặt mặt Trời) làm nóng chảy thép phế liệu

Bước 3: Bổ sung phế liệu và đá vôi, hợp chất vào lò

Bước 4: Thổi oxy vào lò nhằm loại bỏ các tạp chất để tạo thép tinh luyện và xỉ

Bước 5: Thép tinh luyện được rót vào nồi chứa, đưa sang lò tinh luyện, điều chỉnh thành phần hóa học và nhiệt độ theo các mác thép tương ứng

Bước 6: Đúc liên tục tạo bán thành phẩm phôi đúc

Chi phí sản xuất thép

Đối với mỗi công nghệ luyện thép sẽ cần lượng nguyên vật liệu thô đầu vào khác nhau vì thế ảnh hưởng tới chi phí sản xuất thép. Tuy nhiên dù là công nghệ nào thì chi phí sản xuất thép thô cũng bao gồm một số chi phí chung như sau:

• Chi phí nguyên vật liệu thô đầu vào như quặng sắt, than, đá vôi, thép phế liệu
• Chi phí khí Oxy
• Chi phí khấu hao máy móc, nhà xưởng, trang thiết bị
• Điện
• Chi phí nhân công
• Chi phí vận chuyển

Trong đó, chi phí biến động nhiều nhất và cũng là chiếm phần lớn trong cấu thành chi phí sản xuất thép chính là chi phí nguyên vật liệu thô. Vì vậy đây là một trong những yếu tốt ảnh hưởng quan trọng tới giá thép thành phẩm

Đối với 2 công nghệ sản xuất thép kể trên, để sản xuất 1 tấn thép thô cần:

• Đối với công nghệ Lò BOF sẽ cần: 1370kg quặng sắt; 780kg than luyện coke; 270kg đá vôi và 125kg thép phế
• Đối với công nghệ Lò EAF cần 1036kg phế liệu; 28kg đá vôi; 21kg than cốc; 3kg điện cực

Quặng sắt (Iron Ore)

Quặng sắt nguyên chất Fe2O3, Fe3O4 chứa 70-72.5% Fe theo trọng lượng hoặc nguồn quặng thương mại dùng luyện thép là 63% Fe, như vậy để sản xuất 1 tấn thép cần khoảng 1.6 tấn quặng 62% Fe, chứa 97 – 99% sắt

Than luyện coke và than cốc

Để sản xuất 1 tấn thép thô thì cần 450kg than cốc được luyện từ 780kg than luyện cốc

Thép phế liệu

Để sản xuất 1 tấn thép đối với công nghệ lò hơi BOF cần 125kg thép phế liệu và cần 1036kg thép phế liệu đối với thép sản xuất bằng công nghệ EAF

Tham khảo QUY TRÌNH ĐẮP PHỤC HỒI CON LĂN CĂN CÁN THÉP

[/tintuc]

[tintuc]

“Xanh” trong công nghiệp nặng – không chỉ là vật liệu

Trong các ngành xi măng, thép, khai khoáng, nhiệt điện hay xử lý vật liệu rời, “xanh” không đồng nghĩa với không mài mòn, mà nằm ở khả năng:

• Kéo dài vòng đời thiết bị
• Giảm tần suất thay thế
• Giảm tiêu hao tài nguyên và năng lượng gián tiếp
• Giảm phát thải CO₂ trong toàn bộ vòng đời sử dụng

Công nghệ POP – Powder Overlay Process tiếp cận tính bền vững theo tư duy vòng đời (Life Cycle Thinking), thay vì chỉ tập trung vào vật liệu đầu vào.

Công nghệ POP – nền tảng của giải pháp chống mòn bền vững

POP là công nghệ phủ và đắp hợp kim chống mòn bằng bột kim loại được thiết kế và kiểm soát chặt chẽ, cho phép:

• Tách biệt rõ lớp nền chịu lực và lớp làm việc chịu mòn
• Phân bổ vật liệu hợp kim đúng vị trí – đúng chức năng
• Giảm phụ thuộc vào thép hợp kim toàn khối

➡️ Kết quả là hiệu suất sử dụng vật liệu cao hơn, trong khi vẫn đảm bảo khả năng chống mòn vượt trội.

3. Yếu tố “xanh” trong tấm chịu mòn 2 thành phần D-Plate

D-Plate được thiết kế theo cấu trúc hai lớp:

• Lớp nền thép kết cấu: chịu tải, dễ gia công
• Lớp phủ chống mòn bằng POP: đảm nhiệm mài mòn, xói mòn, va đập

Lợi ích môi trường nổi bật:

• Giảm sử dụng kim loại hợp kim quý (Cr, Mo, Nb, W…)
• Giảm năng lượng luyện kim so với thép hợp kim toàn khối
• Kéo dài tuổi thọ tấm lót từ 2–5 lần
• Giảm số lần dừng máy và thay thế thiết bị

Quan trọng hơn, D-Plate có thể tái phục hồi bằng POP, thay vì loại bỏ toàn bộ, phù hợp với mô hình kinh tế tuần hoàn (Circular Economy).

Yếu tố “xanh” trong vật liệu hàn đắp phục hồi chống mòn

Dây hàn lõi thuốc phát triển theo triết lý POP được tối ưu cho:

• Đắp phục hồi cục bộ
• Sửa chữa các chi tiết mòn nặng nhưng còn khả năng chịu lực

Ví dụ ứng dụng:

• Trục đập (sinter crusher rotor)
• Con lăn, bàn nghiền VRM
• Cánh gạt, vít tải, tấm chịu mòn cục bộ

Giá trị bền vững:

• Đắp phục hồi thay vì thay mới chi tiết nặng hàng tấn
• Giảm tiêu hao vật liệu và năng lượng sản xuất
• Giảm phát thải CO₂ trong chuỗi logistics
• Kiểm soát chính xác kim loại đắp, giảm lãng phí và phế phẩm

5. POP và ESG – bền vững có thể đo lường

Thông qua D-Plate và dây hàn lõi thuốc, công nghệ POP giúp doanh nghiệp:

• Giảm phát thải gián tiếp (Scope 2 & Scope 3)
• Tối ưu chi phí vòng đời thiết bị (Life Cycle Cost)
• Đáp ứng yêu cầu ESG ngày càng khắt khe từ nhà đầu tư và thị trường quốc tế

POP không “xanh” vì nó mới, mà vì nó giúp làm ít đi những thứ không cần thiết.

Kết luận

Công nghệ POP mang lại một cách tiếp cận chống mòn bền vững thực chất:

• Ít thay mới hơn
• Ít tiêu hao vật liệu hơn
• Ít phát thải hơn
• Hiệu quả vận hành cao hơn

Đó chính là giá trị “xanh” cốt lõi của D-Plate và giải pháp đắp phục hồi chống mòn bằng vật liệu hàn sử dụng công nghệ POP.

Documents:

1. BCC Profile

2. D-Plate Standard Workshop Introduction 

2. BCM WP Series Specifications

3. D-Plate Introduction

4. D-Plate100 - Testing reports

5. KOVI Catalogue for powder specifications

[/tintuc]

 [tintuc]

Trong công nghiệp nặng, các chi tiết thép làm việc trong môi trường mài mòn, va đập và tải trọng lặp luôn bị xuống cấp nhanh hơn dự tính. Việc thay thế toàn bộ chi tiết khiến chi phí tăng cao và thời gian dừng máy kéo dài. Đó là lý do tại sao que hàn đắp cứng trở thành giải pháp không thể thiếu trong sửa chữa, phục hồi và nâng cao tuổi thọ chi tiết.

Tại BCC, nhóm kỹ sư D-Tech đã dành hơn 10 năm nghiên cứu – ứng dụng – thử nghiệm thực tế để xây dựng dòng que hàn đắp cứng chuyên nghiệp, được sản xuất bởi KOVI, dựa trên cùng một triết lý lõi tạo nên công nghệ POP (Powder Overlay Process):
👉 Điều chỉnh thành phần – phù hợp điều kiện làm việc – tối ưu tính năng chống mòn.

Nếu POP là “ngôn ngữ hợp kim” dùng để tạo ra D-Plate và dây hàn lõi bột, thì que hàn đắp cứng chính là “phiên bản nhỏ gọn”, linh hoạt, phù hợp cho những vị trí hẹp, nhỏ, khó tiếp cận, nơi máy POP hoặc dây hàn không thể thao tác.

Triết lý POP trong que hàn đắp cứng

Công nghệ POP tạo ra lớp hợp kim bằng cách phối hợp “công thức bột” phù hợp từng điều kiện mài mòn.
Que hàn đắp cứng được phát triển theo cùng nguyên tắc:

🔸 Một loại que = Một điều kiện mòn đặc thù

Thay đổi:

• thành phần hợp kim (Cr, Mn, Mo, Nb…)
• mức độ carbide (MC, M7C3, M23C6…)
• độ cứng sau hàn
• khả năng chịu va đập hoặc chịu mài mòn thuần túy

➡ Tạo ra các loại que khác nhau cho từng bài toán thực tế.

🔸 Cấu trúc kim loại học được thiết kế có chủ đích

• Carbide phân bố đồng đều
• Hạn chế nứt nóng
• Kiểm soát pha nền dai

➡ Đảm bảo vừa chống mòn mạnh, vừa không giòn gãy.

🔸 Tương thích với hệ sinh thái chống mòn của BCC

Que đắp cứng được thiết kế để phối hợp hoàn hảo với:

• dây hàn đắp D-Tech
• tấm chịu mòn 2 thành phần D-Plate
• chi tiết chịu mòn D-Parts
• dịch vụ phục hồi D-Tech

➡ Tạo thành một hệ giải pháp chống mòn hoàn chỉnh.

Các dòng que hàn đắp cứng tiêu biểu của KOVI

⭐ D100e – Que đắp chống bào mòn cơ học (abrasion)

Phù hợp cho:

• chi tiết mài mòn thuần
• bề mặt làm việc với vật liệu khô, hạt nhỏ
• ứng dụng sửa chữa nhỏ thay cho dây D100 hoặc tấm D-Plate 100

Ưu điểm nổi bật:

• Độ cứng cao, carbide dày
• Tương thích tuyệt đối với hệ hợp kim D100
• Ứng dụng: bánh răng, búa đập, dao cắt, máng liệu, mép côn…

---

⭐ D680Mn – Que đắp chịu va đập mạnh (impact + abrasion)

Phù hợp cho:

• vật liệu đập lớn
• chu kỳ tải mạnh
• chi tiết chịu rung lắc liên tục

Ưu điểm:

• Mangan cao → hấp thụ va đập tốt
• Tạo lớp đắp dai nhưng vẫn chống mòn
• Ứng dụng: búa đập đá, răng gầu, búa nghiền, má đập mỏ đá

Tính năng thực tế đã được kiểm nghiệm

🔹 Ứng dụng tại mỏ – Bánh nhông chịu mòn

• Đắp bằng D100e
• Làm việc 2 tháng → kết quả vượt trội so với que đắp trước đó
• Bề mặt ít rỗ – ít mẻ – ít sứt cạnh

🔹 Ứng dụng tại nhà máy mía đường

• Dao cắt, con lăn nghiền
• Môi trường mài mòn lẫn va đập
• Tuổi thọ tăng 30–50% so với que thương mại

Điểm mạnh nổi bật của que đắp cứng KOVI

1. Phát triển theo triết lý công nghệ POP

Không phải sao chép công thức → mà là thiết kế hợp kim theo điều kiện mòn.

2. Được đội ngũ D-Tech kiểm nghiệm thực tế

Trên:

• mỏ đá
• xi măng
• thép
• mía đường
• sản xuất vật liệu

➡ Đây là lợi thế mà sản phẩm nhập khẩu không có.

3. Sản xuất bởi KOVI – Nhà máy 500 tấn/năm

Đảm bảo:

• chất lượng ổn định
• nguồn cung dài hạn
• đóng gói phù hợp cho thợ hàn công trường

4. Tương thích hệ thống giải pháp của BCC

Từ que → dây → tấm → chi tiết → dịch vụ.

5. Nhỏ gọn – linh hoạt – xử lý mọi vị trí khó

Que đắp cứng giải quyết các vùng mà:

• dây hàn khó đưa đầu hàn vào

• máy BCM U1 không thể dựng góc

• D-Plate không thể bắn chốt hoặc lắp ghép

Ứng dụng điển hình

• Búa đập đá, búa nghiền
• Bánh nhông, bánh sao
• Dao cắt, dao nghiền
• Con lăn mía
• Mép côn, thành phễu, máng trượt
• Gầu xúc, lưỡi gầu
• Chi tiết chịu cọ xát tốc độ cao

➡ Phục hồi nhanh – chi phí thấp – hiệu quả lớn.

Kết luận

Que hàn đắp cứng của BCC – sản xuất bởi KOVI – không chỉ là một sản phẩm vật liệu hàn.
Nó là kết tinh của:

• hơn 10 năm ứng dụng tại công trường
• triết lý công nghệ POP
• nghiên cứu vật liệu hợp kim
• thử nghiệm nhiều vòng tại điều kiện làm việc thật
• kinh nghiệm phục hồi hàng ngàn chi tiết

Dòng que hàn này giúp doanh nghiệp giảm thời gian dừng máy, giảm chi phí thay thế, và tăng tuổi thọ chi tiết – một cách hiệu quả, linh hoạt và kinh tế nhất.

 Tải về KOVI catalogue

[/tintuc]

[tintuc]

Trong các nhà máy xi măng, khai mỏ, nhiệt điện chạy than hay luyện thép, có một vấn đề quen thuộc nhưng gây ra vô số rắc rối: vật liệu dính bám vào thành ống, phễu, máng trượt, cyclone, cửa xả…

Chỉ cần độ ẩm dưới 8%, kích thước hạt nhỏ khoảng 1–3 mm, vật liệu đã đủ điều kiện để:

• Kết bánh
• Dính bệt
• Tạo lớp phủ bám day dẳng
• Gây tắc nghẽn, chảy liệu không đều
• Đòi hỏi dừng máy vệ sinh

Sự cố này không chỉ gây mất sản lượng, mà còn làm tăng tiêu hao năng lượng, giảm hiệu suất thiết bị, và tăng chi phí bảo trì.

D-Plate S ra đời để giải quyết đúng vấn đề đó.

D-Plate S là gì?

D-Plate S là phiên bản nâng cấp của tấm chịu mòn D-Plate truyền thống, nhưng được phát triển đặc biệt cho hai nhiệm vụ song song:

1. Chống mòn mạnh trong dòng vật liệu có tính bào mòn, xói mòn cao.
2. Chống bám dính cho các loại vật liệu ẩm nhẹ, dính, dễ đóng bánh.

Điểm đặc biệt nhất:
👉 Toàn bộ lớp hợp kim chống mòn của D-Plate S được tạo ra bằng công nghệ POP – Powder Overlay Process.

Công nghệ POP cho phép:

• điều chỉnh “công thức hợp kim” theo điều kiện làm việc
• kiểm soát độ nhẵn bề mặt
• kiểm soát mật độ carbide
• tạo ra bề mặt đồng nhất, không có đường hàn gồ ghề
• hạn chế tối đa điểm neo kết dính của vật liệu

Nói cách khác, POP đối với D-Plate S giống như cách người Việt thay đổi công thức nồi nước phở để hợp với từng loại phở khác nhau.
Mỗi điều kiện làm việc cần một “công thức” bột hợp kim khác nhau — đúng chất, đúng vị, đúng mục đích.

Vì sao vật liệu lại dính? (và D-Plate S xử lý thế nào?)

Vật liệu 1–3mm, độ ẩm < 8% thường dính theo 3 cơ chế:

(1) Dính do độ nhám bề mặt

Bề mặt thép, CCO thông thường có:

• đường hàn nhấp nhô
• gờ, vết xước
• vùng carbide không đồng đều

→ tạo điểm bám cơ học.

D-Plate S:
POP tạo bề mặt mịn, đồng nhất → rơi – trượt – không bám.

(2) Dính do màng ẩm (film adhesion)

Khi độ ẩm ~5–8%, vật liệu tạo một lớp mỏng như hồ.
Nếu bề mặt có “điểm giữ nước” → vật liệu đóng bánh.

D-Plate S:
Hợp kim POP hạn chế hình thành màng bám ẩm → giảm đóng bánh 40–70%.

(3) Dính do nén nặng (compaction sticking)

Trong ống đứng, phễu nhỏ, vật liệu bị nén và ép xuống sàn → chắc lại.

D-Plate S:
Bề mặt bám dính thấp → giảm lực giữ → liệu trượt xuống dễ hơn.

Tiêu chuẩn nào dùng để đánh giá khả năng chống bám dính?

Trong công nghiệp, có 4 nhóm thử nghiệm được sử dụng để đánh giá bề mặt:

(1) Góc nghỉ – Angle of Repose

Chỉ ra vật liệu dễ hay khó chảy.
D-Plate S thường giúp giảm 10–25% góc nghỉ.

(2) Hệ số ma sát (COF – Coefficient of Friction)

Mặt càng trơn → ma sát càng thấp → ít bám dính.
D-Plate S có COF thấp hơn 20–40% so với thép/CCO thường.

(3) Thử nghiệm trượt trên mặt nghiêng – Slip Angle Test

Đo “độ dốc tối thiểu để vật liệu bắt đầu trượt”.
D-Plate S giảm 4–10° slip angle.

(4) Thử nghiệm độ bám vật liệu theo áp lực – Adhesion Test

D-Plate S giảm mức độ lưu vật liệu lại 40–70%.

Ví dụ thực tế: vật liệu 1–3mm, độ ẩm < 8%

Kết quả tiêu biểu khi thay Hàn đắp thông thường hoặc CCO Trung Quốc bằng D-Plate S:

Kết quả:
👉 Trôi liệu đều hơn
👉 Ít kẹt liệu
👉 Giảm dừng máy
👉 Nâng hiệu suất sản xuất

D-Plate S phù hợp cho những thiết bị nào?

Xi măng

• Cyclone, ống gió nóng
• Ống liệu clinker
• Phễu phối liệu ẩm
• Máng trượt trong tháp trao đổi nhiệt

Khai mỏ

• Hopper ẩm
• Chute vật liệu dính
• Khu vực bùn – quặng ẩm

Nhiệt điện than

• Chute than ẩm
• Hệ thống vận chuyển tro xỉ
• Ống dẫn than nghiền

Luyện thép

• Vật liệu hoàn nguyên ẩm
• Vận chuyển quặng mịn có nước

Ở bất kỳ dây chuyền nào có hiện tượng bám dính – đóng bánh – kẹt liệu, D-Plate S đều mang lại ưu thế vượt trội.

Kết luận

D-Plate S không chỉ là tấm chống mòn.
Nó là giải pháp tổng hợp cho những dây chuyền gặp vật liệu dính, ướt, dễ tạo đóng bánh.

Nhờ công nghệ POP – Powder Overlay Process:

• bề mặt mịn
• ít điểm neo
• hợp kim tối ưu theo điều kiện làm việc
• chống mòn & chống bám dính song song

D-Plate S đem lại:

• ít dừng máy
• ít vệ sinh
• tăng lưu lượng
• vận hành ổn định
• tiết kiệm chi phí dài hạn

D-Plate S chính là bước tiến mới trong dòng sản phẩm chống mòn của D-Plate.

Documents:

1. BCC Profile

2. D-Plate Standard Workshop Introduction 

2. BCM WP Series Specifications

3. D-Plate Introduction

4. D-Plate100 - Testing reports

5. KOVI Catalogue for powder specifications

[/tintuc]

 [tintuc]

Giải Pháp Bọc Tấm Chịu Mòn Cho Pulley – Nâng Cấp Hoàn Toàn So Với Bọc Cao Su Truyền Thống

Trong các hệ thống băng tải công nghiệp – đặc biệt trong xi măng, khai khoáng, nhiệt điện than, thép – pulley luôn nằm trong nhóm chi tiết chịu tải và chịu mài mòn nặng nhất. Phần bọc ngoài (pulley lagging) đóng vai trò quyết định đến:

• Độ bám giữa băng và pulley
• Truyền lực kéo ổn định
• Hiệu suất hoạt động của cả tuyến băng
• Tuổi thọ hệ thống và chi phí bảo trì

Bọc cao su truyền thống đã được sử dụng nhiều năm, nhưng đang bộc lộ hàng loạt hạn chế nghiêm trọng khi phải làm việc trong môi trường có bụi, clinker, quặng, than, nơi mài mòn và nhiệt độ đều rất cao.
Đó là lý do giải pháp bọc tấm chịu mòn (wear plate lagging) – sử dụng D-Plate / hardfacing plate – đang trở thành xu hướng mới trên toàn cầu.

1. Hạn chế của giải pháp bọc cao su truyền thống

Bọc cao su pulley (pulley rubber lagging) dễ bị:

1.1. Mài mòn nhanh

Bụi, quặng và hạt sắc cạnh bám vào băng tải tạo thành “giấy nhám” khổng lồ, làm cao su mòn rất nhanh, chỉ sau 3–12 tháng.

1.2. Bị bong, rách, trượt

Khi cao su bị nóng hoặc làm việc trong môi trường ẩm, lớp keo dán dễ bị:

• Bong mảng lớn
• Rách cục bộ
• Trượt giữa băng và pulley → làm băng tải rung, lệch, giảm ma sát

1.3. Không phù hợp môi trường nhiệt độ cao

Các nhà máy xi măng, thép, clinker... thường có khí nóng, hơi dầu → làm cao su lão hoá nhanh, chai cứng rồi rạn nứt.

1.4. Thời gian bảo trì ngắn – tốn kém

Mỗi lần thay bọc cao su cần dừng dây chuyền 1–2 ngày, chi phí downtime còn lớn hơn chi phí vật tư.

2. Giải pháp mới: Bọc Pulley bằng Tấm Chịu Mòn (Wear Plate Lagging)

Công nghệ dùng tấm chống mòn hàn đắp hợp kim (D-Plate / Hardfacing Plate)

Giải pháp sử dụng tấm chịu mòn (D-Plate) được BCC phát triển theo công nghệ POP – Powder Overlay Process, tạo ra lớp hợp kim chống mòn có:

• Độ cứng 60–65 HRC
• Chịu mài mòn – chịu va đập – chịu nhiệt vượt trội
• Dễ gia công theo hình dạng trụ của pulley

Tấm được cắt & cán nguội theo đường kính pulley, sau đó hàn cố định, cho độ bền cơ học rất cao.

3. Ưu điểm vượt trội của Wear Plate Lagging so với Rubber Lagging

✅ 3.1. Tuổi thọ gấp 3–6 lần cao su: Tấm chịu mòn được thiết kế để chống lại chính các nguyên nhân hủy pulley: bụi mịn, clinker, quặng, đá vôi…
Ngay cả khi làm việc liên tục 24/7, wear plate vẫn giữ bề mặt ổn định.

✅ 3.2. Không bong tróc – không cần keo dán: Wear plate được hàn cơ học vào pulley → không có hiện tượng bong, trượt, phồng như cao su.

✅ 3.3. Chịu nhiệt tốt: D-Plate có thể làm việc ở môi trường 300–600°C, hoàn toàn vượt trội so với cao su (giới hạn 70–90°C).

✅ 3.4. Tăng độ bám & truyền động ổn định: Nhờ bề mặt có texture hàn đắp, ma sát tăng → giảm trượt, tăng hiệu suất vận hành của toàn hệ thống băng tải.

✅ 3.5. Thời gian bảo trì dài hơn – giảm chi phí vận hành: Chu kỳ thay thế có thể kéo dài 2–4 năm, giúp:

• Giảm downtime
• Giảm tần suất bảo trì
• Giảm chi phí nhân công & thay thế

✅ 3.6. Tối ưu cho môi trường mài mòn cực nặng: Wear plate đặc biệt phù hợp cho:

• Băng tải clinker
• Băng tải đá vôi, quặng sắt
• Than và tro xỉ

4. Ứng dụng thực tế – Hình ảnh từ dự án của BCC (Ứng dụng cho hệ thống băng tải vận chuyển nguyên liệu trong nhà máy thép)

  

Trường hợp điển hình: Pulley băng tải xi măng bị mòn & rách cao su liên tục

→ BCC chuyển đổi sang wear plate lagging
→ Tuổi thọ tăng 4 lần
→ Không còn hiện tượng trượt và rung băng tải
→ Giảm downtime hàng năm ~60%

5. Vì sao BCC là đơn vị tiên phong trong giải pháp này?

• Công nghệ POP độc quyền – tạo lớp hợp kim đồng đều
• Kinh nghiệm trên hàng trăm dự án xi măng – thép – khai khoáng
• Đội ngũ chế tạo D-Parts & D-Tech 3R chuyên xử lý chi tiết lớn
• Tối ưu theo từng loại vật liệu – từng vị trí pulley

6. Kết luận – Sự thay thế tất yếu của ngành công nghiệp

Wear Plate Lagging không chỉ là một giải pháp thay thế – mà là bước nâng cấp tất yếu trong bối cảnh:

• Môi trường mài mòn ngày càng nặng
• Yêu cầu giảm downtime ngày càng khắt khe
• Áp lực tối ưu chi phí vận hành ngày càng cao

D-Plate Wear Lagging mang đến:

• Độ bền vượt trội
• Ổn định vận hành
• Giảm chi phí dài hạn
• Giảm rủi ro dừng dây chuyền

 [/tintuc]