[tintuc] Máy nghiền đứng (Vertial Roller Mills - VRM) là thiết bị nghiền phổ biến trên thế giới. Tại Việt Nam, VRM được sử dụng rộng rãi trong các nhà máy xi măng và một số nhà máy nhiệt điện.



Nguyên liệu được nghiền nhỏ theo kích thước thiết đầu ra nhờ áp lực giữa con lăn nghiền và bàn nghiền.


Sử dụng chung một nguyên lý làm việc, nhưng mỗi nhà sản xuất sẽ có những giải pháp công nghệ riêng nhằm tối ưu hóa hiệu suất nghiền, lượng tiêu hao nhiên liệu.


VRM được sử dụng để nghiền nguyên liệu đất đá, nhiên liệu (than) và sản phẩm (xi măng, clinke, xỉ...). Với mội trường làm việc đặc biệt khắc nghiệt với tác nhân gây mòn (bào mòn) cao, VRM cần có vật liệu chuyên biệt thiết kế để có thể chống chịu được môi trường khắc nghiệt đó.

Với tư cách là nhà sản xuất tấm chịu mòn chuyên nghiệp, Công ty TNHH Bảo Chi (BCC) cung cấp giải pháp tổng thể cho việc bảo vệ và nâng cao tuổi thọ của các cấu kiện bên trong máy nghiền đứng.

Từ năm 2014, BCC đã cung cấp giải pháp "Chi tiết chịu mòn 2 thành phần" cho cả máy nghiền mới và thay thế chi tiết trong quá trình sử dụng của máy nghiền.

Một số dự án mới mà BCC đã sản xuất và cung cấp thông qua hãng LOESCHE: 
- Dự án máy nghiền xi măng cho dự án nhà máy xi măng Xuân Thành, Hà Nam
- Dự án máy nghiền xi măng cho dự án nhà máy xi măng Tân Thắng
- Dự án máy nghiền xi măng cho dự án mở rộng nghiền xi của nhà máy xi mang Bỉm Sơn
- Dự án máy nghiền xi măng cho dự án mở rộng nghiền xi của nhà máy xi mang Hoàng Thạch 



Tải về file giới thiệu về giải pháp cho Máy nghiền đứng

LIÊN HỆ VỚI CHÚNG TÔI ĐỂ NHẬN ĐƯỢC TƯ VẤN GIẢI PHÁP VỀ CHI TIẾT CHỊU MÒN ĐƯỢC GIA CÔNG TỪ TẤM CHỊU MÒN DÀNH CHO MÁY NGHIỀN ĐỨNG TRONG CÁC NHÀ MÁY XI MĂNG, NHIỆT ĐIỆN VÀ SẢN XUẤT THÉP


[/tintuc]

[tintuc]Trong các nhà máy công nghiệp lớn, việc bảo trì sửa chữa theo định kỳ và kế hoạch là một việc cực kỳ quan trọng để đảm bảo kế hoạch sản xuất. Việc này là yêu cầu bắt buộc đối với các nhà máy sản xuất lớn như, xi măng, nhiệt điện, khai mỏ…


Khi có đủ thời gian trong các giai đoạn dừng cho sửa chữa lớn, các đơn vị chịu trách nhiệm bảo trì, sửa chữa, phục hồi có thể thực hiện các phần công việc sửa chữa, thay thế lớn. Có thể tự thực hiện hoặc thuê một đơn vị dịch vụ bên ngoài thực hiện.
Đối với việc hàn phục hồi, áp dụng quá trình hàn tự động, sử dụng dây hàn (đặc biệt là dây hàn lõi thuốc) mang lại hiệu suất và năng suất thực hiện công việc.
Tuy nhiên, trên thực tế, có những phần việc sửa chữa nhỏ vẫn phải thực hiện hàng ngày thì việc tự động hóa là việc khó khan bởi thời gian dừng máy cho sửa chữa là ngắn và không gian thực hiện công việc cũng không đủ. Điều này sẽ làm hạn chế cho việc lắp đặt và thực hiện các công việc bằng quá trình hàn tự động. Khi đó, việc sử dụng que hàn là một giải pháp tối ưu.
Câu hỏi đặt ra là loai que hàn nào là tốt nhất cho việc đắp phục hồi bề mặt trong trường này? Việc tính toán phải dựa trên yếu tố:
  • Chất lượng lớp đắp được tạo ra
  • Tốc độ đắp
  • Hiệu suất đắp
  • Dilution
Que hàn lõi thuộc là ý tưởng được nhiều công ty phát triển nhằm giải quyết việc này. Que hàn lõi thuốc là loại que hàn có đường kính lớn trong đó, thuốc (được chế tạo theo công thức) được đưa vào lõi của que hàn với vai trò bổ sung hợp kim và hợp kim hóa kim loại hàn. Ngoài ra, phần thuốc này cũng có tác dụng nhằm nâng cao tốc độ đắp
Hình dưới là cấu trúc của que hàn lõi thuốc
Cấu trúc của que hàn lõi thuốc


Các yếu tố kinh tế, kỹ thuật của Que hàn lõi thuốc

2. Hiệu suất đắp

Thông thường, đối với que hàn thuốc bọc, hiệu suất đắp thường chỉ đạt 50-60%. Điều này được hiểu, nếu ta dùng 1kg que hàn, ta sẽ có được 0.5-06kg kim loại mối hàn. Đối với que hàn lõi thuốc, thì con số này có thể đạt lên tới 90%.

2. Tốc độ đắp

Hiệu suất đắp được hiểu là khối lượng kim loại mối hàn được đắp vào trong 1 khoảng thời gian nhất định (thường là 1 giờ). Đối với que hàn, 1 thợ hàn chỉ có thể đắp tối đ 2-2.5.kg que 1 giờ. Cùng với hiệu suất đắp chỉ khoảng 55%, thì hiệu suất đắp tính toán chỉ là 0.55x(2-2.5) kg kim loại hàn.
Khi sử dụng que hàn lõi thuốc trong 1 giờ, 1 thợ hàn cũng chỉ đắp chừng 2-2.5kg que hàn (sử dụng que hàn đường kính lớn, 6mm). Nhưng do hiệu suất đắp có thể đạt tới 90%. Do đó, hiệu suất tính toán có thể đạt 0.9x(2-2.5) kg kim loại đắp.

3. Dilution và chất lượng mối đắp

Thông thường, trong nhiều trường hợp khi sử dụng que hàn đắp thường thì chất lượng lớp đắp thường chỉ đạt sau 2-3 lớp hàn. Đối với que hàn lõi thuốc, do có thể hàn ở dòng hàn thấp, nên tỷ lệ Dilution sẽ thấp hơn so với que hàn thuốc bọc. Điều này giúp lớp đắp được thực hiện bằng que hàn lõi thuốc có thể đạt theo thông số thiết kế ngay sau lớp hàn đầu tiên.

Ghi chú:– Hình ảnh và bài được biên dịch từ nội dung của hardfacingtechnologies.com– Dilution: là thông số về tỷ lệ kim loại cơ bản tham gia vào kim loại mối hàn

Tải về catalogue của Postalloy

LIÊN HỆ VỚI CHÚNG TÔI ĐỂ NHẬN ĐƯỢC TƯ VẤN GIẢI PHÁP VỀ HÀN ĐẮP, PHỤC HỒI VÀ GIA CƯỜNG TUỔI THỌ CÁC CHI TIẾT  TRONG CÁC NHÀ MÁY XI MĂNG, MỎ ĐÁ VÀ SẢN XUẤT THÉP



[/tintuc]

 [tintuc]

Công Nghệ hàn Đắp Phục Hồi Bề mặt

Hàn đắp phục hồi đóng một vai trò quan trọng trong công tác hàn phục hồi chi tiết máy bị hỏng do mài mòn. Mục tiêu của ứng dụng công nghệ hàn đắp phục hồi chi tiết nhằm góp phần tiết kiệm chi phí sản xuất, nâng cao và tối ưu tuổi thọ của chi tiết. Việc ứng dụng các phương pháp hàn đắp nhằm phục hồi các chi tiết máy của các thiết bị bị hỏng do mài mòn cũng là một hướng đi thích hợp. Dưới đây xin được giới thiệu với bạn đọc một số đặc điểm của hàn đắp và lớp kim loại đắp cũng như các phương pháp hàn được sử dụng phổ biến trong hàn đắp.

Các đặc điểm về hàn đắp phục hồi và lớp kim loại đắp: 

Hàn đắp phục hồi là một quá trình đem phủ lên bề mặt chi tiết một lớp kim loại nhằm thay đổi kích thước, hình dáng và tính chất của bề mặt bằng các phương pháp hàn khác nhau.Hàn đắp có thể áp dụng để phục hồi các chi tiết bị mài mòn, hoặc bị hư hỏng như gãy, vỡ, nứt,… sau một thời gian làm việc trong các lĩnh vực công nghiệp khác nhau như cổ trục khuỷu, bánh xe lửa, khuôn dập, dao cắt nóng… Riêng đối với ngành công nghiệp xi măng là tấm lót con lăn, tấm lót bàn nghiền trong máy nghiền, búa đập, thanh đập trong máy đập đá vôi… Hàn đắp cũng có thể sử dụng để chế tạo chi tiết mới. Dùng hàn đắp để tạo nên một lớp đắp với các tính chất đặc biệt hoặc tạo ra một lớp kim loại có những khả năng về chịu mài mòn, tăng ma sát như lưỡi gạt trong máy rút liệu, gầu nâng vận chuyển clinker…Vật liệu hàn đắp có thể là thép các-bon, thép chịu mài mòn, thép có tính chất đặc biệt như chịu nhiệt, độ cứsng cao, chịu axít…

Hàn đắp – Tiết kiệm kim loại, phục hồi được các chi tiết hỏng bề mặt, có tính cơ động cao, có năng suất cao, dễ tự động hoá.

Những tồn tại của công nghệ hàn đắp: Phải gia công lại sau khi hàn, tạo ứng suất dư trong lớp hàn (ứng suất nhiệt); chi tiết bị biến dạng, có thể bị nứt (thô đại, tế vi); phải chuẩn bị bề mặt trước khi hàn.

Lớp kim loại đắp: Tính chất lớp bề mặt thay đổi, phụ thuộc vào phương pháp hàn và vật liệu hàn. Lớp đắp đạt độ cứng cao, chống mài mòn, tổ chức kim loại ổn định, thành phần hóa học khác kim loại cơ bản, có thể tồn tại ứng suất dư sau hàn…

Một số phương pháp hàn sử dụng trong công nghệ hàn đắp phục hồi

Hiện nay, công nghệ hàn đã phát triển đến mức cao, toàn diện về thể loại cũng như chất lượng. Nhiều công việc cũng như toàn bộ quá trình công nghệ đã tiến đến bán tự động và tự động. Tuy vậy, hàn tay vẫn còn được sử dụng rộng rãi và trong những điều kiện cụ thể nhất định nó tỏ ra vạn năng và linh hoạt. Sau đây xin được trình bày các phương pháp hàn hiện đang được sử dụng rộng rãi để hàn đắp.

Hàn đắp phục hồi bằng hồ quang tay:

Hàn hồ quang tay là phương pháp hàn phục hồi đầu tiên trong ngành sửa chữa phục hồi chi tiết máy được áp dụng rất phổ biến, sử dụng điện cực nóng chảy để hàn. Phương pháp này được áp dụng nhiều trong công việc phục hồi, đơn giản dễ vận hành, mất ít thời gian cho công tác chuẩn bị, thao tác hàn rất linh động có thể hàn được mọi tư thế. Do đó, có thể phù hợp với tất cả chủng loại chi tiết, đặc biệt là chi tiết có hình dạng phức tạp.

Sự hình thành của kim loại mối hàn có thể được xem như sự hòa trộn của kim loại đắp và kim loại cơ bản ở trạng thái nóng chảy khi hàn. Trong đó thành phần của kim loại đắp chính là kim loại bổ sung từ điện cực, dây hàn phụ… Nguyên lý hàn hồ quang tay xem hình vẽ.

   hàn đắp phục hồi bằng MMA processNguyên lý hàn hồ quang tay

Hàn đắp tự động dưới lớp thuốc bảo vệ

Phần lớn các chi tiết có thể áp dụng phương pháp này có bề mặt phẳng hoặc hình trụ. Khi áp dụng phương pháp này năng suất hàn đắp tăng lên rõ rệt, điều kiện lao động và chất lượng hàn đắp được cải thiện, tiêu hao điện năng và vật liệu hàn ít.So với hàn tay, hàn đắp tự động có thể hợp kim hoá kim loại mối hàn một cách dễ dàng, do đó có thể tăng cơ tính lớp hàn đắp, tăng khả năng chịu mài mòn, va đập của chi tiết sau phục hồi. Việc hợp kim hoá trong hàn tự động rẻ và đơn giản hơn nhiều so với sản xuất que hàn đặc biệt. Phương pháp này được áp dụng rất rộng rãi cho các chi tiết hình trụ như trục khuỷu, trục piston máy búa, buồng công tác máy bơm, mũi khoan đá, mũi khoan dầu khí… Phương pháp này cũng được áp dụng để hàn các chi tiết phẳng như má kẹp hàm, các mặt trượt chịu ma sát lớn, hàn băng thép không rỉ cho các bề mặt chịu mài mòn… Nguyên lý hàn tự động dưới lớp thuốc như hình vẽ.
hàn đắp phục hồi bằng SAW ProcessSơ đồ nguyên lý hàn tự động

Hàn đắp phục hồi tự động bằng dây lõi bột:

Trong hàn đắp phục hồi tự động bằng dây lõi bột, kim loại lớp đắp được hợp kim hoá bằng các nguyên tố chứa trong lõi dây hàn ở dạng hỗn hợp cơ học, lõi thuốc bột vừa có nhiệm vụ hợp kim hoá mối hàn vừa tạo ra môi trường khí bảo vệ mối hàn. Trong một số trường hợp, để tăng khả năng bảo vệ mối hàn, người ta dùng khí bảo vệ kết hợp như CO2, Ar… quá trình hàn đắp các chi tiết bằng dây lõi thuốc được dùng để phục hồi các chi tiết trong máy xây dựng và khai thác như lưỡi gạt máy ủi, hàm nhai nghiền đá, cánh xoắn trục vít tải…Hàn đắp hồ quang trong môi trường khí bảo vệ: Hàn đắp trong khí bảo vệ cho phép cơ khí hoá và tự động hoá quá trình hàn trong bất kì vị trí không gian nào phù hợp với bề mặt chi tiết hàn đắp kể cả vị trí hàn trần. Chúng ta cũng có thể cơ khí hoá cả việc hàn đắp những chi tiết nhỏ, điều đó làm tăng năng suất lao động lên 3 ÷ 5 lần so với hàn tay. Sơ đồ hàn tự động trong môi trường khí bảo vệ như trình bày ở hình vẽ.
hàn đắp phục hồi bằng Mig Mag Process
3. Tóm lại:

Tuỳ thuộc vào điều kiện của mỗi đơn vị sản xuất, đơn vị sửa chữa chuyên ngành với trang thiết bị hiện có cũng như điều kiện làm việc cụ thể của các chi tiết máy cần hàn đắp phục hồi mà chúng ta phải khảo sát một cách chính xác để lựa chọn giải pháp hợp lý trong ứng dụng hàn đắp.Tiết kiệm chi phí sản xuất là một trong những vấn đề quan trọng đang được các đơn vị sản xuất trong toàn ngành công nghiệp xi măng Việt Nam quan tâm sâu sắc. Trong đó, hướng tiết kiệm vật liệu chịu m.n là một hướng đi có tính thực tiễn cao.Và hy vọng rằng trong thời gian tới việc ứng dụng hàn đắp trong ngành công nghiệp xi măng Việt Nam sẽ thu được nhiều kết quả tốt, góp phần đáng kể vào mục tiêu tiết kiệm chi phí sản xuất cho các nhà máy sàn xuất xi măng.

_________________
Tài liệu tham khảo: 
  • Tiến sĩ Ngô Lê Thông, Công nghệ hàn điện nóng chảy (Tập 1&2), NXB Khoa học và Kỹ thuật, Hà Nội 2004.
• Bài giảng chyên đề về phục hồi bề mặt bằng công nghệ hàn, Phó Giáo sư Tiến sĩ Hoàng Tùng trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội.

[/tintuc]

[tintuc]


Máy đập, Crusher, được sử dụng rộng rãi trong nhiều ngành công nghiệp năng khác nhau. Nguyên lý cơ bản là dụng lực của quá trình va đập để đập nhỏ nguyên liệu (chủ yếu là quặng, đá, than, clinker..).  Phổ biến hiện nay có các loại máy đập sau:

  1. Máy đập côn
  2. Máy đập hàm
  3. Máy đập búa
  4. Máy đập phản kích (thanh đập)
  5. Máy đập kiểu roto.
Các loại Máy đập phổ biến

Bao Chi Corp, với công nghệ hàn đắp phục hồi Hardcored, cung cấp một giải pháp tổng thể nhằm nâng cao hiệu quả sử dụng, kéo dài tuổi thọ, giảm chi phí vận hành cho các loại máy đập.

Điển hình, trong tháng 5 vừa qua, BCC đã thực hiện thành công công việc đắp phục hồi một bộ côn của máy đập côn cho nhà máy Đồng Sin Quyền – Lào Cai. Giải pháp của BCC đã mang giải quyết được các vấn đề kỹ thuật trong quá trình vận hành của máy nghiền, nâng cao và duy trì hiệu suất làm việc của máy, mang lại lợi ích kinh tế và giảm sự phục thuộc vào sản phẩm nhập ngoại.

Môt số thông tin:

  • Ngành công nghiệp: Khai Mỏ
  • Loại thiết bị: Máy đập
  • Chi tiết: Côn đập
  • Dây hàn sử dụng: Hardcored NM14 2.8mm, Hardcored 101 2.8mm

Một số hình ảnh trong quá trình thực hiện:

Côn đập trước khi hàn được chuyển từ nhà máy của khách hàng

chuẩn bị bề mặt, gá lắp trước khi hàn


Hàn hoàn thiện

Video giới thiệu 

LIÊN HỆ VỚI CHÚNG TÔI ĐỂ NHẬN ĐƯỢC TƯ VẤN GIẢI PHÁP VỀ HÀN ĐẮP, PHỤC HỒI VÀ GIA CƯỜNG TUỔI THỌ CÁC CHI TIẾT MÁY ĐẬP, MÁY NGHIỀN ĐÁ TRONG CÁC NHÀ MÁY XI MĂNG, MỎ ĐÁ VÀ SẢN XUẤT THÉP



[/tintuc]



[tintuc]

Quy trình đắp phục hồi con lăn bàn nghiền máy nghiền đứng (Loesche, Fuller, Pfeifer, Polysius… ) 

Mòn là vấn đề tự nhiên của quá trình nghiền các nguyên liệu cứng và mà sát cao. Dưới áp lực nghiền cao, các hạt liệu có mà cứng (có tính chất bào mòn cao) bị ép lại với một khe vừa đủ để các hạt bị nghiền nhỏ lại. Trong hầu hết các trường hợp, lực này được thực hiện bởi 2 bề mặt kìm loại với hạt liệu ở ở giữa, trong một số trường hợp hạt liệu nằm dưới tác động của 3 bề mặt. 2 Chi tiết (bề mặt) bề mặt kim loại ép làm vỡ nguyên liệu nằm ở giữa nó thành các hạt có kích thước nhỏ hơn, hình dạng của các hạt liệu sẽ được hình thành trên cơ sở phương của lực và biên dạng của bề mặt ép. Song song với quá trình đó, bề mặt kim loại (dù đã được làm từ vật liệu hợp kim cứng) cũng sẽ bị các hạt liệu cắt dần các phần tử của nó.

Tiêu chuẩn ASTM G-65 đo lường khả năng chịu mòn của bề mặt kim bằng đĩa đá mài. Tuy nhiên, đặc tính và điều kiện của tác nhân gây mòn không hoàn giống như tác nhân gây mòn thực tế. Do đó, tiêu chuẩn chỉ có tính chất tham khảo để đánh giá chất lượng của lớp hàn đắp và hợp kim trong dây hàn được sử dụng. Giá trị mà tiêu chuẩn đưa ra không hoàn toàn đánh giá được tuổi thọ của lớp hàn đắp trong thực tế.

Tuy nhiên một số trường vật liệu mềm và dẻo dai hơn lại có tuổi tho lâu hơn các vật liệu cứng trong các ứng dụng nghiền. Các hợp kim này bao gồm: austenitic manganese, martensitic, và vài carbide (các-bít) khác (thường là các-bit nhỏ hơn, như: Các-bít Titan). Trong các điều kiện mà rất ít sự va đập (impact) thì các vật liệu có tỷ lệ cac-bít c-rôm (high-Chrome Carbide) hoặc / và Tổ hợp các bít (complex carbide) là lựa chọn tối ưu.

1. Chuẩn bị cho việc đắp bù (buildup) và đắp cứng (hardfacing):

Thông thường, trong quy trình hàn đắp con lăn bàn nghiền, bề mặt của các con lằn & bàn nghiền rất cứng và khó để gia công được. Do đó, Thổi điện cực các bon là phương án tối ưu có thể được sử dụng nhằm loại lớp hàn đắp cũ (nếu có) trên bề mặt con lăn & tấm lót bàn nghiền. Phương án thổi carbon cũng phân tách, tối thiểu được vùng ảnh hưởng hiệt của lớp hàn đắp mà vẫn vẫn giữa được lớp hàn đắp còn tốt trên bề mặt. Ưu điểm của quá trình thổi carbon & mài bề mặt là tạo ra được bê nhẵn, kiểm soát được bề rộng của đường hàn (thổi) nhằm tạo ra lớp hàn đắp tốt nhất. Con lăn & tấm lót bàn nghiền máy nghiền được có thể được thực hiện ngay khi còn bên trong máy nghiền hoặc thảo rời ra khỏi vị trí làm việc và chuyển về xưởng sản xuất của nhà cung cấp. Trong trường hợp thực hiện công việc hàn đắp con lăn bàn nghiền tại nhà xưởng của nhà cung cấp, con lăn sẽ được thực hiện trên bàn quay con lăn để quay vào điều kiện tốc độ quay. Việc lắp đặt cần phải đảm bảo quá trình định tâm con lăn và kiểm soát chặt chẽ trong quá trình hàn đắp nhằm đảm bảo biên dang của con lăn. Đối với bàn nghiền. Sẽ có một hệ thống được thiết kế chuyên biệt để mỏ hàn quay theo chu vi của các miếng lót. Phương pháp kiểm tra thẩm thấu (PT) cần được thực hiện để phát hiện các khuyết tật trước khi bắt đầu hàn.

2. Kiểm tra thẩm thấu PT

Việc kiểm tra không phá huỷ bằng vật liệu thẩm thấu (Penetrant Test) là một yêu cầu bắt buộc trong quy trình thực hiện công việc hàn đắp con lăn và tấm lót bàn nghiền. PT thông thường chỉ tác dụng trên các bề mặt nhẵn (như bề mặt đúc). Do đó, bề mặt cần phải được mài nhẵn, về sinh trước khi thực hiện. PT là phương pháp kiểm tra để phát hiện ra sự không liên tục của bề mặt, các vết nứt. PT đặc biệt tác dụng trên các loại vật liệu có hợp kim Austenite. Bởi vì các loại vật liệu này không thể thực hiện được phương pháp kiểm tra từ tính có tính từ. ASTM E 165 là bộ tiêu chuẩn quy định về phương pháp kiểm tra này.

3. Gia nhiệt nhẹ

Thông thường, vật liệu gang đúc với 19.25% chromium không hiêu cầu gia nhiệt. Nhưng trong một số trường (đặc biệt trong điều kiện nhiệt độ môi trường quá thấp) gia nhiệt qua nhằm thu hẹp độ lêch lệch nhiệt độ và loại bỏ độ ẩm có thể được sử dụng. Nhiệt độ gia nhiệt có thể tối đa là 65 độ C. Trong quá trình thực hiện, nhiệt độ giữa các đường hàn không vượt quá 150 độ với thép đúc và 100 độ C với gang đúc. Không gia nhiệt khi thực hiện hàn bù kích thước và hàn dây hàn tổ hợp các-bit.

Thành phần hoá học của vật liệu cơ bản và vật liệu hàn đắp là một yếu tố quan trọng để xác định yêu cầu gia nhiệt & nhiệt độ kiểm soát giữa các đường đường hàn. Trong trường hợp hàn đắp thông thường vật liệu là hợp kim Martensitic. Các loại vật liệu hàn cho hàn đắp (cụ thể là hợp kim cac-bit chromium cao và thép chromium cao sẽ không nằm trong chủng loại vật liệu kể trên bởi độ cứng bề mặt lớp đặt đượ hình thành bởi các tổ chức tế vi rất cứng trong một mạng tinh thể mềm dẻo và nó không phụ thuộc vào quá trình tôi. Hợp kim Martensitic hình độ cứng bề mặt và khả năng chống mòn thông qua quá trình tôi ở nhiệt độ cao hoặc độ chênh lệch lớn giữa các đường hờn. Đây là yếu tố qua trọng trong việc hiểu và xác định yêu cầu gia nhiệt và kiểm soát nhiệt trong khi hàn.

Duy trình nhiệt độ trong suốt quá trình hàn đắp con lăn bàn nghiền là một yếu tố rất quan trọng ảnh hưởng đến chất lượng và độ an toàn của lợp hàn đắp. Trong trường hợp nhiệt độ của lớp hàn đắp bị đi xuống ngưỡng nhiệt độ chênh lệch giữa các đường hàn (interpass) trước khi công việc hàn đắp kết thúc, quá trình biến cứng bắt đầu diễn ra sự gia tăng về thể tích của các hạt tổ chức tế vi, mức độ phụ thuộc việc nhiệt độ bị xuống xa bao nhiêu so với interpass. Tại sao lại vậy? Thực chất chúng ta không muốn bề mặt của lớp hàn đắp bị biến cứng trước khi hàn lớp hàn tiếp theo lên nó. Khi ta hàn lớp hàn tiếp theo lên bề mặt đã bị biến cứng, nhiệt độ của đường hàn bổ sung đó sẽ làm mềm lớp vật liệu đã bị biến cứng. Lớp hàn sau cùng sẽ cứng theo thiết kế, nhưng các lớp hàn phía dưới sẽ bị mềm và không vững chắc. Điều này rất dễ tạo tạo các vấn đề như bong vỡ sau khi chạy máy. Do đó, việc duy trì nhiệt độ của lớp hàn dắp trong khoảng nhiệt độ interpass và làm nguội trong điều kiện nhiệt độ thuông thường là một việc vô cùng quan trọng để tạo ra lớp một sản phẩm hàn đắp thống nhất, cứng vững và đạt độ cứng theo chiều dày theo thiết kế.

  1. Hàn Phục Hồi (Đắp bù hiên dạng và Hàn đắp cứng)

Việc hàn đắp bù biên dạng (build-up) và hàn đắp cứng (hardfacing) dựa trên điều điều kiện của thiết bị và hình thức thực hiện (tại xưởng dịch vụ hoặc bên trong máy nghiền). Việc lựa chọn loại vật liệu hàn nào cho từng lớp hàn (lớp hàn đắp bù biên dạng và lớp hàn đắp cứng) dựa theo đặc tính của vật liệu cơ bản (còn lăn, tấm lót bàn nghiền) và mức độ yêu cầu của lớp đắp sau khi hàn.

  • Lớp hàn lót (buffer layers)
  • Lớp hàn đắp bù biên dạng (Buildup layers)
  • Lớp hàn đắp cứng (hardfacing layers)

Trong trường hợp vật liệu cơ bản của con lăn và tấm lót bàn nghiền là vật liệu gang hợp kim Chromium cao hoặc Ni-Hard IV thì vật liệu hàn cho cả 2 lớp hàn là giống nhau. Có thể sử dụng dây hàn carbide chromium cao (Ví dụ: Hardcored 101), hoặc tổ hợp carbide (ví dụ: Hardcored 103).

Trong trường hợp vật liệu cơ bản làm từ thép đúc thông thường, thì việc cần bổ sung lớp hàn lót để tạo sự kết nối giữa vạt liệu cơ bản và lớp hàn đắp là cần thiết. Các vật liệu có thể sử dụng là dây hàn ER 309 hoặc ER 307.

Lưu ý: Trong các trường hợp thì tổng chiều dầy của lớp hàn đắp không nên vượt quá 65mm.

Một số hình ảnh điển hình trong quá trình hàn đắp phục hồi con lăn và tấm lót bàn nghiền đứng ở nhà máy và ngoài hiện trường



Quy trình phục hồi, phương áp thực hiện, biên dạng đường hàn, lựa chọn vật liệu hàn


LIÊN HỆ VỚI CHÚNG TÔI ĐỂ NHẬN ĐƯỢC TƯ VẤN GIẢI PHÁP VỀ HÀN ĐẮP, PHỤC HỒI VÀ GIA CƯỜNG TUỔI THỌ CON LĂN VÀ TẤM LÓT, MÁY NGHIỀN ĐỨNG TRONG CÁC NHÀ MÁY XI MĂNG, NHIỆT ĐIỆN VÀ SẢN XUẤT THÉP




[/tintuc]

[tintuc]

Tấm chịu mài mòn 2 thành phần (hardfaced wear plate) được chế tạo bằng phương pháp hàn đắp. Vật liệu có tính chất chịu mài mòn (thường là các hợp kim carbit) được đắp phủ trên bề mặt tấm nền thép carbon thấp. Phương pháp này tạo ra một lớp cứng có khả năng chịu mòn rất cao mà vẫn giữ được khả năng gia công trên nền thép carbon thấp với tính gia công dễ dàng.

Quá trình hàn được sử dụng để đắp có thể là SAW, FCAW (Open arc), Sub-Arc Welding (Hàn bằng việc sử dụng điện cực không nóng chảy làm nóng chảy lớp vật liệu được chế tạo theo công thức trước đó). Tùy thuộc vào quy trình hàn và quá trình hàn được sử dụng mà kích thước của lớp bề mặt sẽ rông hẹp khác nhau.

Tấm chịu mòn 2 thành phần

Phương pháp chế tạo có sử dung dạng phẳng (Flat Process) hoặc dạng trụ tròn (Rotary Drum Process).

Tấm Chịu Mài Mòn - Sản Xuất Kiểu phẳng
Tấm Chịu Mài Mòn – Sản Xuất Kiểu phẳng
Tấm Chịu Mài Mòn - SX Kiểu Tròn
Tấm Chịu Mài Mòn – SX Kiểu Tròn

Tấm chịu mòn 2 lớp có thể được gia công bằng nhiều phương pháp: Lốc, Uốn, Hàn, cắt, ghép bulong,… Việc cắt tấm 2 lớp phải được thực hiện bằng phương pháp cắt Plasma.

Video hình ảnh sản xuất chịu mòn D-Plate tại xưởng Sản xuất của BCC

Tấm 2 lớp chịu mòn được ứng dụng rât rộng khắp ở ngành công nghiệp năng bởi tính năng tiện dụng và hiệu quả chống mòn của nó. Nhờ việc có thể thay đổi đặc tính của lớp bề mặt bằng thay đổi vật liệu hàn, tấp 2 lớp có thể ứng dụng ở các điều kiện có tác nhân gây mòn khác nhau: Mài mòn do hạt bụi (abration), nhiệt độ, ăn mòn do nước biển, hóa chất, xâm thực….

Điển hình có thể kể đến: Xi măng, Giấy, Sản xuất thép, Khai mỏ, Hóa chất,…

 

 

[/tintuc]


[giaban]Liên hệ [/giaban]

[tinhtrang]Còn hàng[/tinhtrang]

[km]
tìm kiếm nhà phân phối trong cả nước
[/km]

[chitiet]

Nicored 182 là loại dây hàn đặc chủng nền Nikel có đặc tính đặc biệt cho khả năng làm việc trong điều kiện khắc nghiệt, chịu ăn mòn cao, chịu nhiệt độ cao theo chu kỳ, chịu nhiệt động shock.

Với đặc tính độ dãn dài tương đối (elongation) rất cao: >40%, Nicored 182 có thể ứng dụng rất nhiều trong công việc sử chữa các vết nứt của chi tiết máy, những vật liệu khác nhau với nhau.

  • Đường kính dây hàn: 1.2mm
  • Xuất xứ: Malaysia
  • Sản xuất: Innovative Alloys
  • Thông tin đóng gói: hộp 15kg

Một số ứng dụng điển hình của dây hàn sửa chữa nền niken nicored 182

  • Sửa chữa vết nứt vành băng đa, vỏ lò của lò quay nhà máy xi măng
  • Sửa chữa các vết nứt trong các chi tiết máy quan trọng: Trục, khớp nối…

Tải về thông tin kỹ thuật của dây hàn Nicored 182.

[/chitiet]

Sản phẩm

D-Techs là đơn vị thành viên của BCC tập trung vào việc phát triển các giải pháp công nghệ bề mặt ứng dụng phục hồi, sửa chữa và nâng cao tuổi thọ bề mặt trong nhiều ngành công nghiệp nặng. Bạn có thể tìm hiểu thông tin của sản phẩm và đặt hàng bằng cách click vào các link dưới dưới đây.

Về chúng tôi

D-Techs tập trung vào việc phát triển các giải pháp công nghệ bề mặt ứng dụng phục hồi, sửa chữa và nâng cao tuổi thọ bề mặt trong nhiều ngành công nghiệp nặng. D-Techs là thành viên của BCC, tập trung và việc phát triển, sản xuất và cung cấp các sản phẩm và giải pháp công nghệ đắp phủ bề mặt, cụ thể gồm:
  • Sản xuất tấm chịu mòn 2 thành phần D-Plate
  • Sản xuất và gia công chi tiết chịu mòn D-Parts từ tấm chịu mòn 2 thành phần và nhựa cao phân tử Murdotec
  • Tư vấn và cung cấp giải pháp phục hồi và bảo về bề mặt thiết bị sử dụng công nghệ hàn đắp, công nghệ phủ bề mặt bằng vật liệu phi kim

Video

Đối tác

0384-119-119