[tintuc]
Giải Pháp Bọc Tấm Chịu Mòn Cho Pulley – Nâng Cấp Hoàn
Toàn So Với Bọc Cao Su Truyền Thống
Trong các hệ thống băng tải công nghiệp – đặc biệt trong xi
măng, khai khoáng, nhiệt điện than, thép – pulley luôn nằm trong nhóm chi
tiết chịu tải và chịu mài mòn nặng nhất. Phần bọc ngoài (pulley lagging) đóng
vai trò quyết định đến:
- Độ bám giữa băng và pulley
- Truyền lực kéo ổn định
- Hiệu suất hoạt động của cả tuyến băng
- Tuổi thọ hệ thống và chi phí bảo trì
Bọc cao su truyền thống đã được sử dụng nhiều năm,
nhưng đang bộc lộ hàng loạt hạn chế nghiêm trọng khi phải làm việc trong môi
trường có bụi, clinker, quặng, than, nơi mài mòn và nhiệt độ đều rất
cao.
Đó là lý do giải pháp bọc tấm chịu mòn (wear plate lagging) – sử dụng D-Plate
/ hardfacing plate – đang trở thành xu hướng mới trên toàn cầu.
1. Hạn chế của
giải pháp bọc cao su truyền thống
Bọc cao su pulley (pulley rubber lagging) dễ bị:
1.1. Mài mòn nhanh
Bụi, quặng và hạt sắc cạnh bám vào băng tải tạo thành “giấy
nhám” khổng lồ, làm cao su mòn rất
nhanh, chỉ sau 3–12 tháng.
1.2. Bị bong, rách, trượt
Khi cao su bị nóng hoặc làm việc trong môi trường ẩm, lớp
keo dán dễ bị:
- Bong mảng lớn
- Rách cục bộ
- Trượt giữa băng và pulley → làm băng tải rung, lệch, giảm ma sát
1.3. Không phù hợp môi trường nhiệt độ cao
Các nhà máy xi măng, thép, clinker... thường có khí nóng,
hơi dầu → làm cao su lão hoá nhanh, chai cứng rồi rạn nứt.
1.4. Thời gian bảo trì ngắn – tốn kém
Mỗi lần thay bọc cao su cần dừng dây chuyền 1–2 ngày,
chi phí downtime còn lớn hơn chi phí vật tư.
2. Giải pháp mới:
Bọc Pulley bằng Tấm Chịu Mòn (Wear Plate Lagging)
Công nghệ dùng tấm chống mòn hàn đắp hợp kim (D-Plate /
Hardfacing Plate)
Giải pháp sử dụng tấm chịu mòn (D-Plate) được BCC phát triển
theo công nghệ POP – Powder Overlay Process, tạo ra lớp hợp kim chống
mòn có:
- Độ cứng 60–65 HRC
- Chịu mài mòn – chịu va đập – chịu nhiệt vượt trội
- Dễ gia công theo hình dạng trụ của pulley
Tấm được cắt & cán nguội theo đường kính pulley, sau đó
hàn cố định, cho độ bền cơ học rất cao.
3. Ưu điểm vượt
trội của Wear Plate Lagging so với Rubber Lagging
✅ 3.1. Tuổi thọ gấp 3–6 lần cao su: Tấm chịu mòn được thiết kế để chống lại
chính các nguyên nhân hủy pulley: bụi mịn, clinker, quặng, đá vôi…
Ngay cả khi làm việc liên tục 24/7, wear plate vẫn giữ bề mặt ổn định.
✅ 3.2. Không bong tróc – không cần
keo dán: Wear
plate được hàn cơ học vào pulley → không có hiện tượng bong, trượt, phồng
như cao su.
✅ 3.3. Chịu nhiệt tốt: D-Plate có thể làm việc ở môi
trường 300–600°C, hoàn toàn vượt trội so với cao su (giới hạn 70–90°C).
✅ 3.4. Tăng độ bám & truyền động
ổn định: Nhờ bề mặt
có texture hàn đắp, ma sát tăng → giảm trượt, tăng hiệu suất vận hành của toàn
hệ thống băng tải.
✅ 3.5. Thời gian bảo trì dài hơn
– giảm chi phí vận hành: Chu
kỳ thay thế có thể kéo dài 2–4 năm, giúp:
- Giảm downtime
- Giảm tần suất bảo trì
- Giảm chi phí nhân công & thay thế
✅ 3.6. Tối ưu cho môi trường mài
mòn cực nặng: Wear
plate đặc biệt phù hợp cho:
- Băng tải clinker
- Băng tải đá vôi, quặng sắt
- Than và tro xỉ
4. Ứng dụng thực tế – Hình ảnh từ dự án của BCC (Ứng dụng cho hệ thống băng tải vận chuyển nguyên liệu trong nhà máy thép)
Trường hợp điển hình: Pulley băng tải xi măng bị mòn
& rách cao su liên tục
→ BCC chuyển đổi sang wear plate lagging
→ Tuổi thọ tăng 4 lần
→ Không còn hiện tượng trượt và rung băng tải
→ Giảm downtime hàng năm ~60%
5. Vì sao BCC
là đơn vị tiên phong trong giải pháp này?
- Công nghệ POP độc quyền – tạo lớp hợp kim đồng đều
- Kinh nghiệm trên hàng trăm dự án xi măng – thép – khai khoáng
- Đội ngũ chế tạo D-Parts & D-Tech 3R chuyên xử lý chi tiết lớn
- Tối ưu theo từng loại vật liệu – từng vị trí pulley
6. Kết luận – Sự thay thế tất yếu của ngành công nghiệp
Wear Plate Lagging không chỉ là một giải pháp thay thế –
mà là bước nâng cấp tất yếu trong bối cảnh:
- Môi trường mài mòn ngày càng nặng
- Yêu cầu giảm downtime ngày càng khắt khe
- Áp lực tối ưu chi phí vận hành ngày càng cao
D-Plate Wear Lagging mang đến:
- Độ bền vượt trội
- Ổn định vận hành
- Giảm chi phí dài hạn
- Giảm rủi ro dừng dây chuyền
